PLC vs DCS: Mana yang Tepat untuk Operasi Anda?

Selama dekade terakhir, fungsionalitas dari sistem kontrol yang berbeda telah digabungkan. Programmable Logic Controller (PLC) sekarang memiliki kemampuan yang dulu hanya ditemukan di sistem kontrol terdistribusi (DCS), sedangkan DCS dapat menangani banyak fungsi yang sebelumnya dianggap lebih sesuai untuk PLC. Jadi apa perbedaan antara kedua pendekatan kontrol, di mana garis pemisahnya dan apakah masih ada alasan untuk memilih salah satu dari yang lain?

PLC tumbuh sebagai pengganti beberapa relai dan digunakan terutama untuk mengontrol proses manufaktur terpisah dan peralatan mandiri. Jika integrasi dengan peralatan lain diperlukan, pengguna atau integrator sistemnya biasanya harus melakukannya, menghubungkan antarmuka manusia-mesin (HMI) dan perangkat kontrol lain sesuai kebutuhan.

Di sisi lain, DCS dikembangkan untuk menggantikan pengontrol PID dan paling sering ditemukan dalam proses produksi batch dan berkelanjutan, terutama yang memerlukan tindakan kontrol lanjutan. Vendor menangani integrasi sistem, dan HMI merupakan bagian integral.

Karena pengguna menuntut lebih banyak informasi produksi, PLC memperoleh kekuatan pemrosesan dan jaringan menjadi umum. Sistem kendali berbasis PLC mulai berfungsi seperti mini-DCS. Pada saat yang sama, DCS melakukan hibridisasi untuk menggabungkan PLC dan PC untuk mengontrol fungsi tertentu dan menyediakan layanan pelaporan. DCS mengawasi seluruh proses, seperti konduktor dalam orkestra. Protokol, seperti OPC, telah memudahkan interaksi antara dua sistem kontrol.

Karena PLC lebih murah dan sekarang dapat berfungsi seperti DCS, bukankah masuk akal untuk mengonversi semuanya ke PLC? Jawabannya, seperti kebanyakan hal di dunia otomasi, itu tergantung pada kebutuhan aplikasi Anda. Berikut enam faktor utama yang perlu dipertimbangkan:

  1. Response time

PLC cepat, tidak diragukan lagi. Waktu respons sepersepuluh detik menjadikan PLC pengontrol yang ideal untuk tindakan hampir real-time seperti pengaman mematikan atau kontrol penembakan. DCS membutuhkan waktu lebih lama untuk memproses data, jadi ini bukan solusi yang tepat ketika waktu respons sangat penting. Padahal, sistem pengaman membutuhkan pengontrol terpisah.

  1. Scalability

Sebuah PLC hanya dapat menangani beberapa ribu titik I / O atau kurang. Ini tidak skalabel seperti DCS, yang dapat menangani ribuan titik I / O dan lebih mudah mengakomodasi peralatan baru, peningkatan proses, dan integrasi data. Jika Anda memerlukan kontrol proses lanjutan, dan memiliki fasilitas besar atau proses yang tersebar di area geografis yang luas dengan ribuan titik I / O, DCS lebih masuk akal.

  1. Redundansi
READ  Cara Mendapatkan Sesuatu Lebih Banyak Ketika Menjadi Mahasiswa

Masalah lain dengan PLC adalah redundansi. Jika Anda memerlukan daya atau I / O yang toleran terhadap kesalahan, jangan mencoba memaksakan persyaratan tersebut ke dalam sistem kontrol berbasis PLC. Anda hanya akan menaikkan biaya menjadi sama atau melebihi biaya DCS.

  1. Kompleksitas

Sifat kompleks dari banyak proses produksi berkelanjutan, seperti minyak dan gas, pengolahan air, dan pemrosesan kimia, terus membutuhkan kemampuan kontrol proses lanjutan dari DCS. Lainnya, seperti pulp dan kertas, cenderung mengarah ke kontrol berbasis PLC.

  1. Perubahan proses yang sering

PLC paling baik diterapkan pada proses khusus yang tidak sering berubah. Jika proses Anda rumit dan memerlukan penyesuaian yang sering atau harus menggabungkan dan menganalisis data dalam jumlah besar, DCS adalah solusi yang lebih baik. Tentu saja, fleksibilitas sistem DCS juga membuatnya lebih rentan terhadap “campur tangan” oleh operator yang dapat menyebabkan pemadaman palsu.

  1. Dukungan vendor

Vendor DCS biasanya mengharuskan pengguna untuk mempekerjakan mereka untuk menyediakan layanan integrasi dan menerapkan perubahan proses.

Integrator sistem melakukan fungsi serupa untuk sistem berbasis PLC. Vendor PLC juga menjadi umum untuk menawarkan layanan dukungan melalui jaringan mitra integrator sistem mereka.

Kontrol proses menjadi semakin kompleks. Sulit bagi setiap individu untuk mengetahui segala sesuatu tentang sistem canggih ini, sehingga meningkatkan kebutuhan akan dukungan vendor. Produsen juga terus mengurangi staf pabrik dan satu generasi personel kontrol proses yang berpengalaman mulai pensiun. Hasilnya, kualitas dukungan menjadi faktor penting dalam pemilihan vendor.

Comments are closed.